Die Konstruktion entscheidet

LASER & more in der Presse

Artikel in der Laser Community – DAS LASER-MAGAZIN VON TRUMPF (1:2009)

Kaum jemand fertigt Edelstahlbauteile so präzise und materialsparend wie LASER & more im österreichischen Wels. Firmengründer Reinhard Aumayr verrät das Geheimnis seines Erfolgs.

Herr Aumayr, wie kamen Sie an die Spitze des Burj Dubai?

R.A.: Mit einer schnurgeraden, Dreieinhalb-Meter-Laserschweißnaht: Wir waren im Jahr 2007 auf der Big-5-Messe in Dubai. Dort haben wir einen Mitarbeiter von Arabian Aluminium kennengelernt, das die komplette Fassade des Hochhauses baut. Man hatte schon andere Zulieferer getestet und war frustriert, weil keiner die Prototypen in der geforderten Qualität fertigen konnte. Oft waren die Schweißnähte krumm und die Gehäuse verzogen. Nach der Messe haben wir erneut Kontakt aufgenommen und angeboten, es mit unserer Methode des Laserschweißens noch mal zu probieren. Unser Muster hat den Architekten sofort überzeugt. Die bis zu 3,6 Meter langen Schweißnähte sind jetzt schnurgerade, das kompliziert geformte Gehäuse dank geringer Wandstärken 40 Prozent leichter als ursprünglich geplant. Ende Januar 2009 haben wir die letzten der 4000 Elemente geliefert. Der Kunde ist sehr zufrieden. Das letzte Edelstahlgehäuse wird schon bald vier Meter unter der Spitze des Hochhauses in 814 Meter Höhe montiert.

Und wie haben Sie das gemacht?

Wir bieten als einziges Unternehmen in Österreich die komplette Fertigungskette vom Laserstanzen bis zum Laserschweißen an. Das ermöglicht eine Präzision und konstruktive Möglichkeiten, die kein anderer Hersteller erreicht. Auch weltweit gibt es nur wenige, die das können. Derzeit laufen weitere Ausschreibungen für neue Hochhausprojekte und da rechnen wir uns ebenfalls gute Chancen aus.

Warum sind Ihre Wettbewerber noch nicht draufgekommen?

Weil es nicht so einfach ist. Es reicht eben nicht, eine Laserschweißanlage zu kaufen, man muss auch Fachwissen aufbauen. Als ich das Unternehmen im Jahr 2000 gegründet habe, haben wir als reiner Lohnfertiger für andere Unternehmen Edelstahlbleche mit dem Laser geschnitten. Die Konkurrenz hat da ziemlich aufgerüstet und mittlerweile bietet das fast jeder Dorfschmied an. Mir war deshalb klar, dass wir nur dann an die Spitze kommen, wenn wir dem Kunden einen Mehrwert bieten. Und so haben wir 2005 mit zwei Schweißzellen von TRUMPF mit dem Laserschweißen begonnen, insgesamt haben wir eine Million Euro investiert. Die ersten Monate haben wir viel Ausschuss produziert, weil wir erst lernen mussten, wie Laserschweißen funktioniert, wie man die Teile spannt und was man damit überhaupt machen kann. Wir haben zum Beispiel gelernt, dass der Spalt tatsächlich so klein wie möglich sein muss, unter 0,2 Millimeter, weil der Laser sonst nur Metall wegbrennt, statt die Bleche zu verbinden. Beim herkömmlichen Schweißen macht das nichts aus, weil man ja Material dazugibt, das den Spalt schließt. Aber das schränkt die Konstruktionsfreiheit ein und macht das Bauteil schwerer, und genau das wollen wir vermeiden.

Und worin besteht der Mehrwert für den Kunden?

Er bekommt eine bessere Qualität, die Teile sind verzugsärmer und erfordern weniger Nacharbeit. Auch sind Konstruktionen möglich, die so vorher gar nicht denkbar waren. Vor allem aber spart der Kunde Geld. Das größte Einsparungspotenzial sind die Materialkosten, die wir üblicherweise um 10 bis 50 Prozent reduzieren. Das schaffen wir, weil wir dünnere Bleche verarbeiten können, ohne dass die Stabilität leidet. Dazu reicht es aber nicht, einfach ein herkömmliches Schweißverfahren durch Laserschweißen zu ersetzen. Die Früchte erntet man nur, wenn man den gesamten Herstellungsprozess optimiert. Was wir verkaufen, ist also nicht bloß eine Schweißdienstleistung, sondern Value Engineering, wie wir es nennen.

Können Sie ein Beispiel nennen?

Für den Öresundtunnel zwischen Dänemark und Schweden haben wir Konsolen hergestellt, die Rohre an der Tunnelwand halten. Statt die Teile wie vom Kunden vorgesehen zweimal zu biegen und einmal zu schweißen, haben wir das Teil so umkonstruiert, dass wir einmal biegen und zweimal schweißen. Dadurch sparten wir 13 Prozent Material. Ein ähnliches Bauteil für den Felbertauerntunnel haben wir von 8,5 auf 3,5 Kilogramm abgespeckt und die Kosten von 125 auf 80 Euro gesenkt.

Wie ist so eine große Einsparung möglich?

Die Kunden konstruieren häufig zu kompliziert, weil sie nur herkömmliche Schweißverfahren kennen. Um alle Effizienzpotenziale zu nützen, muss man das Laserschweißen sehr gut beherrschen und im Konstruktionsprozess mitdenken.

Das heißt, Sie bieten auch Konstruktion als Dienstleistung an?

Das gehört dazu, und das wollen wir noch ausbauen. In der Regel bekommen wir Konstruktionszeichnungen vom Kunden, die wir mit unserem CAD-Programm so umkonstruieren, dass die Vorteile des Laserschweißens voll zum Tragen kommen. Hier liegt das eigentliche Alleinstellungsmerkmal von LASER & more. Aber das müssen wir den Kunden erst erklären. Weil sie nicht ans Laserschweißen denken, kommen sie nicht von alleine auf uns zu. Häufig nehme ich deshalb ein herkömmlich gefertigtes Teil, gehe zum Kunden und zeige ihm, wie man es umkonstruieren kann und was er mit uns sparen könnte. Techniker lassen sich dabei leichter überzeugen, weil sie die gesamte Prozesskette überblicken, Einkäufer sind skeptischer und verlangen Beweise, und die liefern wir natürlich. TRUMPF sollte hier noch mehr Aufklärungsarbeit leisten und zum Beispiel sich dafür einsetzen, dass Laserschweißen schon in technischen Studiengängen und Ausbildungsberufen etabliert wird. Auch in der Normung wird das Laserschweißen kaum berücksichtigt, dabei ändert sich beispielsweise die statische Auslegung eines Bauteils erheblich, wenn man dünnere Bleche verwenden kann.

Wie sehen Ihre Pläne für die Zukunft aus?

In den nächsten fünf Jahren wollen wir weg vom Lohnfertigungsbetrieb, der immer noch den größten Teil unseres Umsatzes ausmacht. Stattdessen wollen wir die Wertschöpfungskette verlängern und mehr fertige Teile liefern, wie für den Burj Dubai. Die Bleche, die wir heute häufig für Kunden nur schneiden und stanzen, wollen wir dann selbst zum Endprodukt weiterverarbeiten. Ich schätze, dass wir dazu noch eine handvoll Laserschweißanlagen anschaffen werden.

Laser Community 1/2009